صفحه سینتر کوراندوم مولایت چیست؟

صفحه سینتر ابزاری است که برای حمل و انتقال جنین سرامیکی پخته شده در کوره سرامیکی استفاده می شود.این عمدتا در کوره سرامیک به عنوان حامل برای تحمل، عایق حرارت و انتقال سرامیک سوخته استفاده می شود.از طریق آن، می تواند سرعت هدایت حرارتی صفحه پخت را بهبود بخشد، محصولات پخت را به طور یکنواخت گرم کند، به طور موثر مصرف انرژی را کاهش دهد و سرعت پخت را افزایش دهد، خروجی را بهبود بخشد، به طوری که همان محصولات پخته شده در کوره تفاوت بی رنگ و مزایای دیگر را دارند.

مواد مولایت کوراندوم دارای مقاومت شوک حرارتی بالا و استحکام دمای بالا و پایداری شیمیایی و مقاومت در برابر سایش است.بنابراین، می توان آن را به طور مکرر در دماهای بالاتر، به ویژه برای هسته های مغناطیسی متخلخل، خازن های سرامیکی و سرامیک های عایق استفاده کرد.

محصولات زینترینگ، محصولات پخت چند لایه هستند.هر لایه از صفحه پخت به اضافه وزن محصول حدود 1 کیلوگرم است، به طور کلی لایه l0، بنابراین صفحه پخت ممکن است حداکثر فشار بیش از ده کیلوگرم را تحمل کند.در عین حال، برای تحمل فشار هنگام حرکت و اصطکاک بارگیری و تخلیه محصولات، بلکه بسیاری از چرخه های سرد و گرم، بنابراین، استفاده از محیط بسیار سخت است.

بدون در نظر گرفتن اثر متقابل سه عامل، پودر آلومینا، کائولن و دمای کلسیناسیون همگی بر مقاومت شوک حرارتی و خزش تأثیر می گذارند.مقاومت شوک حرارتی با افزودن پودر آلومینا افزایش می یابد و با افزایش دمای پخت کاهش می یابد.هنگامی که محتوای کائولن 8٪ است، مقاومت در برابر شوک حرارتی کمترین است و پس از آن محتوای کائولن 9.5٪ است.خزش با افزودن پودر آلومینا کاهش می یابد و خزش زمانی که محتوای کائولن 8 درصد باشد کمترین میزان را دارد.خزش حداکثر در 1580 درجه است.به منظور در نظر گرفتن مقاومت شوک حرارتی و مقاومت در برابر خزش مواد، بهترین نتایج زمانی حاصل می شود که محتوای آلومینا 26٪، کائولن 6.5٪ و دمای کلسینه 1580 درجه سانتیگراد باشد.

شکاف مشخصی بین ذرات کوراندوم-مولیت و ماتریس وجود دارد.و در اطراف ذرات ترک هایی ایجاد می شود که به دلیل عدم تطابق ضریب انبساط حرارتی و مدول الاستیک بین ذرات و ماتریس ایجاد می شود و در نتیجه ریزترک هایی در محصولات ایجاد می شود.هنگامی که ضریب انبساط ذرات و ماتریس مطابقت نداشته باشد، سنگدانه و ماتریس هنگام گرم شدن یا سرد شدن به راحتی جدا می شوند.یک لایه شکاف بین آنها تشکیل می شود که منجر به ظاهر شدن ریزترک ها می شود.وجود این ریزترک ها منجر به تخریب خواص مکانیکی مواد می شود، اما زمانی که ماده در معرض شوک حرارتی قرار می گیرد.در شکاف بین سنگدانه و ماتریس، می تواند نقش منطقه بافر را ایفا کند که می تواند تنش خاصی را جذب کند و از تمرکز تنش در نوک ترک جلوگیری کند.در عین حال، ترک های شوک حرارتی در ماتریس در شکاف بین ذرات و ماتریس متوقف می شود که می تواند از انتشار ترک جلوگیری کند.بنابراین، مقاومت شوک حرارتی مواد بهبود می یابد.